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Pressemitteilung   tl_files/MC1/pfeil_klein.png  aktuell 21.09.2015

 
 
21.09.2015

Automatisiertes Produktionsverfahren von Munich Composites holt Carbon-Bauteilfertigung zurück nach Deutschland.

Mit ihrem Flechtverfahren produziert Munich Composites Hohlbauteile wie Feld Hockey Schläger aus Composite Materialien in Ottobrunn bei München.

 

 

Die Firma Munich Composites fertigt seit diesem Jahr Feld Hockey Schläger aus carbonfaserverstärktem Kunststoff (CFK) in Serie an ihrem Standort in Ottobrunn bei München. Bisher wurden fast alle Hockey Schläger aufgrund der niedrigen Lohnkosten in Asien, vor allem Pakistan, mit Hilfe der Prepregtechnologie weitestgehend in Handarbeit hergestellt. Mit der Produktionstechnologie von Munich Composites, einer Weiterentwicklung des Flechtens, können solche Schläger nun auch in Ländern mit hohen Löhnen wie Deutschland hergestellt werden.

 

Der Vorteil des Herstellungsprozesses von Munich Composites ist, dass die Bauteile weitestgehend automatisiert hergestellt werden können. Roboter ziehen dabei einen Kern durch eine Flechtmaschine. Die anschließende Injektion der Carbonfasern mit Epoxydharz zu einem Composite Bauteil erfolgt ebenso vollautomatisch. Ein weiterer Kostenvorteil ist dabei die fast verschnittfreie Fertigung gegenüber dem bisher verwendeten Prepregverfahren. Während bei anderen Technologien bis zu 40% der teuren und in der Herstellung energieintensiven Fasern als Verschnitt entsorgt werden müssen, kommt Munich Composites mit nur 5% aus. Damit ist die neue Technologie nicht nur für Klein-, sondern auch für Mittel- und Großserien geeignet.

 

Das von Munich Composites entwickelte Verfahren wurde bereits mit verschiedenen Preisen wie dem JEC Award 2012 und 2015, sowie mit dem Innovationspreis Bayern 2014 ausgezeichnet. Auch in der Praxis hat sich das Verfahren vielfach bewährt. Aktuell fertigt die Firma verschiedene Bauteile in Serie für Kunden in unterschiedlichen Industrien.

 

 

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Abbildung: Hockey Schläger hergestellt mit der Flechttechnologie von Munich Composites


 
 
18.03.2015
Munich Composites und MAN gewinnen den JEC Award 2015.

Carbon-Träger für Busse holt Innovationspreis

Ingenieure von MAN und Munich Composites gewinnen den JEC Award 2015 für leichten Kohlefaser-Federträger

Die Vorentwicklung von MAN hat gemeinsam mit dem Kohlefaser-Spezialisten Munich Composites einen Luftfederbalgträger aus carbonfaserverstärktem Kunststoff (CFK) für Busse entwickelt. Das Projekt wurde mit dem JEC Innovation Award Europe in der Kategorie „Transportation“ ausgezeichnet.

JEC ist der größte Industrieverband für Composite-Werkstoffe. Der Award zeichnet herausragende Entwicklungen aus faserverstärkten Kunststoffen aus und wurde am 10. März auf der größten Fachmesse der Kohlefaserbranche in Paris überreicht. Die MAN-Entwickler Norbert Elbs und Susanne Rübsamen nahmen die Auszeichnung gemeinsam mit Olaf Rüger und Martin Stoppel von Munich Composites entgegen.

Ziel des gemeinsamen Projektes war eine deutliche Gewichtseinsparung bei dem rund 1,60 Meter langen Träger an der Hinterachse. Der heutige Standard im Fahrzeugbau sind Träger aus Stahl. Sie tragen über die verbundenen Luftfederbälge das Gewicht des Busses. An jeder Hinterachse sind zwei Luftfederbalgträger mit einem Gewicht von je 83 kg verbaut. Die Tragstruktur des Luftfederbalgträgers hat ein Gewicht von rund 53 kg. Der Prototyp für diese Tragstrukturmit einem CFK-Hohlprofil ist rund 70 Prozent leichter, und würde damit die Nutzlast eines Busses um einen Fahrgast erhöhen. Im Anschluss an die Prototypenentwicklung müssen die Komponenten nun in harten Praxistests ihre Alltagstauglichkeit beweisen. Darüber hinaus gilt es die Wirtschaftlichkeit zu bewerten.

Gleichzeitig war es Projektziel, eine Technik zu entwickeln, um solche Teile industriell herstellen zu können. Der Produktionsprozess bei Munich Composites ist hoch automatisiert: Die Carbonfasern werden mittels eines Flechtrads um einen Kern geflochten. Mehrere Roboter arbeiten zusammen, um den Kern des späteren Bauteils immer im richtigen Winkel durch die Flechtmaschine zu ziehen. Auch der Injektionsprozess für das Epoxidharz läuft vollständig automatisiert ab. Somit kann garantiert werden, dass jedes Bauteil eine gleich hohe Qualität aufweist.

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Fotos: MAN und Munich Composites


Über MAN Truck & Bus

Die MAN Gruppe ist eines der führenden europäischen Industrieunternehmen im Bereich Transport-Related Engineering mit jährlich rund 15,7 Mrd € Umsatz (2013). MAN ist Anbieter von Lkw, Bussen, Dieselmotoren, Turbomaschinen sowie Spezialgetrieben und beschäftigt weltweit rund 53 500 Mitarbeiter. Die MAN-Unternehmensbereiche halten führende Positionen auf ihren Märkten.

 

Über Munich Composites

Die Munich Composites GmbH ist ein Unternehmen zur Auftragsfertigung von Carbonbauteilen. Sie begleitet ihre Kunden ganzheitlich von der Entwicklung bis zur Serienproduktion von geflochtenen (Hohl-)Bauteilen mit ihrem selbst entwickelten patentierten „BRAIDform“ Fertigungsprozess. Mit dem Verfahren können komplexe Hohlbauteile mit konstanter Qualität bei großen Stückzahlen kostengünstiger als mit traditionellen Carbonherstellungsverfahren produziert werden. Die Munich Composites hat ihren Sitz auf dem Ludwig Bölkow Campus in Ottobrunn bei München.

 
 
14.11.2014
Munich Composites gewinnt Innovationspreis Bayern 2014

Große Ehrung für junges Composite Unternehmen: Munich Composites wird für seine Fertigungstechnologie für hohle Carbonbauteile ausgezeichnet.

Das Bayerische Wirtschaftsministerium, der Bayerische Industrie- und Handelskammertag sowie die Arbeitsgemeinschaft der bayerischen Handwerkskammern ehren alle zwei Jahre Unternehmen, die besondere Entwicklungen wagen, mit dem Innovationspreis Bayern. Für den diesjährigen Preis wurden 189 Unternehmen nominiert und sechs Preise vergeben. Munich Composites gewinnt den Preis für herausragende Innovation in der Kategorie Start-Up für ihre Fertigungstechnologie zur automatisierten Herstellung von hohlen Carbonbauteilen.

Frau Ilse Aigner, Bayrische Ministerin für Wirtschaft und Medien, Energie und Technologie, betont in Ihrer Würdigung, dass Innovationen die Basis für die Stärke unserer Wirtschaft sind und Mut, Mühe und manchmal auch etwas Glück erfordern. Geehrt wurde die Weiterentwicklung der Flechttechnologie von CFK Bauteilen durch Munich Composites. Dieses Produktionsverfahren garantiert eine automatisierte und damit optimale Ablage der Carbonfasern bei jedem Bauteil. Mit dem verschnittarmen Verfahren ist es möglich, sowohl Klein- als auch Großserien von komplexen hohlen CFK Bauteilen kostengünstig zu produzieren.

Tilmann Schöberl, Moderator der Preisverleihung, zitierte dazu George Bernard Shaw mit Worten, „Du siehst Dinge und fragst ‚Warum?‘, doch ich träume von Dingen und sage ‚Warum nicht?‘“. „Mit dem Preis wird gewürdigt, dass wir immer an unsere Vision geglaubt haben, hohle Carbonbauteile auch automatisiert und kostengünstig herstellen zu können.“, so Olaf Rüger, geschäftsführender Gesellschafter der Munich Composites GmbH. „Dass wir jetzt schon zufriedene Kunden für Serienprodukte haben, zeigt, wie gut die Innovation vom Markt angenommen wurde. Der Preis ist eine hohe Motivation und treibt uns an, unsere Technologie immer weiter zu entwickeln. Wir möchten uns ganz herzlich für den Innovationspreis bedanken.“
 
Hier finden Sie das Video, mit dem die Innovation vorgestellt wurde:
 
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Foto: Irmi Gessner

 
 
Munich Composites nach Qualitätsnorm ISO 9001 zertifiziert

Erfolgreiche Zertifizierung für innovatives Composite Unternehmen: Munich Composites baut seinen hohen Qualitätsanspruch durch die Zertifizierung nach ISO 9001 weiter aus.

Das Qualitätsmanagement-System von Munich Composites GmbH ist ab sofort QS-zertifiziert nach DIN ISO 9001. Dieser internationale Standard dokumentiert, dass sämtliche Prozesse und Abläufe im Unternehmen einer ständigen Kontrolle und damit einer kontinuierlichen Verbesserung unterliegen.

Olaf Rüger, geschäftsführender Gesellschafter der Munich Composites GmbH: „Durch die QS-Zertifizierung haben wir nun auch von einer unabhängigen Stelle bestätigt, was wir intern jeden Tag leben. Unsere Philosophie ist, dass wir unseren Kunden bei jedem CFK Bauteil immer die gleich hohe Qualität garantieren können. Das Zertifikat schafft Vertrauen für unsere Kunden und zeigt geprüft und glaubhaft nach außen, dass wir ein Höchstmaß an Qualität dauerhaft sicherstellen“.

Für die ISO 9001 Zertifizierung müssen Unternehmen nachweisen, dass sie in allen Bereichen, einschließlich Fertigung, Entwicklung, Kundenservice und Finanzen über ein effektives Qualitätsmanagementsystem verfügen. Alle Verfahrensabläufe werden geprüft und dokumentiert.

Das Audit bestätigt von unabhängiger Stelle, dass die geforderte prozessorientierte Entwicklung und ständige Optimierung des Qualitätsmanagements unserer Produktion nachweislich bei jedem Prototypen und jeder Serienfertigung praktiziert wird.

 
 
„Harter Stoff: Carbon – Das Material der Zukunft“ im deutschen Museum

vom 16. Mai 2014 bis 10. Januar 2015 findet im Deutschen Museum die Sonderausstellung „Harter Stoff: Carbon – Das Material der Zukunft“ über die Entstehung und Anwendungsmöglichkeiten von CFK (carbonfaserverstärkter Kunststoff) statt.

Im Zentrum Neue Technologien des Deutschen Museums wird gezeigt, mit welchen Methoden Kohlenstofffasern verarbeitet und in welchen Bereichen Carbon eingesetzt wird. Organisiert wird die Ausstellung durch das Spitzencluster MAI Carbon.

 

Munich Composites zeigt hier als Pionier auf dem Gebiet der automatisierten Herstellung von komplexen Hohlprofilen seine Technologie am Beispiel seines Braid Fahrrades. Die Flechttechnologie ermöglicht die Fertigung von großen Serien von Rohren in sehr komplexen Formen ohne manuelle Tätigkeiten bei der Faserablage. Damit können Hohlprofile mit sehr hoher Qualität zu niedrigeren Kosten als mit Standardtechnologien wir Prepreg hergestellt werden.

 

Für die jüngsten Besucher ist im Kinderreich eine Dauereinrichtung eröffnet, um sich mit dem Werkstoff vertraut zu machen. U.A. steht hier zum Test-Heben ein Standard Kinderfahrrad und im Vergleich das Braid Fahrrad, das weniger als die Hälfte wiegt.

 

„Die Ausstellung im Deutschen Museum soll die Einzigartigkeit des Werkstoffes Carbon zeigen und mit allen Sinnen erfahrbar machen“, so Dr. Hubert Jäger, Vorstandsvorsitzender des Carbon Composites e.V. (CCeV). MAI Carbon, ein Projekt des CCeV, erklärt in der Sonderausstellung den Werkstoff und zeigt die vielfältigen Anwendungsmöglichkeiten von Kohlenstofffaserverbundtechnologien. Prof. Wolfgang M. Heckl, Generaldirektor des Deutschen Museums: „Das Deutsche Museum ist als interdisziplinäre Bildungseinrichtung der ideale Ort, um ein Millionenpublikum für den Zukunftswerkstoff Carbon zu begeistern.“